圆弧粗车循环编程实例？

一、圆弧粗车循环编程实例？

1、初始化系统：设置夹具，设置量角仪，安装电极。

2、计算粗加工条件：以刀具直径D、基准面围距径R、切削深度h等参数按照机床制造商提供的车削程序计算出加工参数（速度、进给、切削液等）。 

3、圆弧粗加工：以计算得到的参数按照车削程序对基准面围距径R实施圆弧粗加工，即进行圆弧切削。

4、完成圆弧粗加工：完成粗加工后，检测加工精度并记录。

5、调整加工参数：根据检测结果调整加工参数，并重新进行圆弧粗加工。

6、重复：重复第4、5步，直至加工精度达到要求。 

7、清理：完成加工后，清理机床和刀具表面，把刀具放回夹具。

二、fanuc粗车循环编程实例？

fanuc粗车循环的编程实例

G71 U(△d) R(e) ；

G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w )F(f) S(s) T(t)；

△d: 表示粗加工循环时，X轴方向的每次进刀量（半径表示）

e: 表示粗加工循环时，X轴方向的每次退刀量（半径表示）

△u: X 方向精加工余量的距离及方向。（直径/半径）

△w: Z 方向精加工余量的距离及方向。

ns ：描述精加工轨迹程序的第一个程 序段序号；

nf：描述精加工轨迹程序最后一个程序 段序号；

三、轴向粗车循环编程实例？

轴向粗车循环编程是数控加工中常用的一种加工方式，其编程实例如下：

假设需要对一个直径为100mm、长度为200mm的圆柱进行轴向粗车，切削深度为2mm，切削速度为100m/min，进给速度为0.1mm/r。

1. 程序开头

```

O0001（程序号）

N10 G90 G40 G54（绝对坐标系、取消半径补偿、选择第一个工件坐标系）

N20 S500 M03（主轴转速500r/min、主轴正转）

N30 T01 M06（选择刀具01并换刀）

```

2. 圆柱定位

```

N40 G00 X-50 Z0（将车刀移动到圆柱左侧50mm处，并将Z轴置于圆柱顶部）

N50 G92 S1000 M42（设定进给速率和电机启动信号）

```

3. 车削操作

```

N60 G96 S1000 F0.1（恒定线速度进给模式、设定进给速率和切削速率）

N70 G01 Z-202 F100（沿Z轴方向向下移动202mm开始车削，同时以100m/min的速度进行进给）

N80 X50 F2000（退回车床原点位置，同时快速移动到下一个车削位置）

```

4. 循环操作

```

N90 GOTO 70（返回车削操作，重复执行）

```

5. 程序结尾

```

N100 M05（主轴停止转动）

N110 M30（程序结束指令）

```

以上是一个简单的轴向粗车循环编程实例，具体的参数和坐标需要根据实际情况进行调整。在实际应用中，还需要考虑刀具半径补偿、工件表面残留量等问题。

四、数控编程外圆粗车循环？

答 数控编程外圆粗车循环，首先需要确定外圆的尺寸，然后设置刀具的尺寸，设置刀具的进给量，设置刀具的转速，设置刀具的进给方向，最后设置循环次数，即可完成数控编程外圆粗车循环

五、g71粗车循环编程实例？

一、实例：

G71 循环编程

 

1. N1 G71 (设置切削模式为 粗车循环)

2. (U0.05 W0.013 q0.135) (设定车削循环参数)

3. N2 G00 X{刀具直径} (安置刀具)

4. N3 G01 Z-0050 F100. (进刀)

5. N4 G71 U0.5 R0.5 P3 Q-2.5 (U0.5：循环深度 R0.5：每圈半径 P3：圈数 Q：返回深度)

6. N5 G00 Z00. (返回原来位置)

7. N6 G00 X0. (抬刀)

 

二、G代码说明：

G71：设置粗车加工模式；

U0.05：每圈深度；

W0.013：每圈宽度；

Q0.135：返回深度；

G00：快速定位；

G01：直线进给；

U0.5：循环深度；

R0.5：每圈半径；

P3：圈数；

Q：返回深度；

六、西门子粗车循环如何编程？

需要的参数：R101，R102，R103，R104，R105 例：用钻削循环 LCYC82加工孔，孔底停留时间2秒，安全间隙4mm。N10 G0 G17 G90 F100 T2 D2 S500 M3 N20 X24 Y15 N30 R101=110

R102=4

R103=102

R104=75

R105=2 N40 LCYC82 N50 M2

七、内孔粗车循环指令编程实例？

可用于大量、频繁的重复动作。例如，我们可以编写一个粗车内孔的循环程序，它可以在用户定义的条件下（例如：直径、深度、精度等）对内孔进行切削。

在编写循环程序时，我们可以定义一个循环计次器，以决定需要切割的次数。此外，我们还可以使用条件语句来区分不同的切削条件，并在每次循环中读取新的参数值。

例如，以下是一个简化的内孔粗车循环指令编程实例：

```

N G54 G9 G94 G2

N2 S1000 M03

N3 G00 X1.0 Y1.0

N4 G43 H01 Z0.1

N5 G01 Z-1.0 F10.0

N6 G98 G81 R0.1 Z-2.0 F0.25

N7 X2.0

N8 G80

N9 X3.0

N10 Goto 6 (回到循环开始)

```

在这个循环程序中，我们使用了一个“Goto”指令，以将程序循环回到第六行。程序将一遍又一遍地重复切削内孔，直到达到指定的计次器数。

这样的循环程序可以大大提高工作效率，同时还可以保证切削精度。考虑到工件的特殊性质，我们可以根据需要自由调整循环程序中的变量和参数，以达到最佳的切削效果。

八、数控螺纹编程和，粗车，精车循环问题？

车螺纹的话和机床也有关系，螺距X转速度 不能大于机床本身的G0速度，一般控制在60%左右 螺距在1.5以内的一般4到6刀车完（跟材料有关系）， 吃刀量递减（我不怎么看书，据说书上有个计算公式），所以我完全是凭感觉，一般最后一刀留0.1到0.15精车。

1.5的45# 我一般都是0.7 0.5 0.3 0.15 螺纹编程你就去看书上介绍吧 30到15，3刀车完我还从来没车过，起码要5刀

九、数控车床粗车循环编程怎么编？

数控车床粗车循环编程可以通过在程序中设置循环次数和每次循环的加工参数来实现。首先确定需要加工的零件轮廓和切削工具，然后编写循环程序，设置每次循环的加工深度、切削速度和进给速度等参数。

在程序中使用循环指令，让数控车床按照设定的参数进行循环加工，直到达到预定的加工次数为止。在编程过程中需要考虑加工效率和加工精度的平衡，保证加工质量和效率的最佳组合。

十、数控车床内圆粗车循环怎么编程？

数控车床内圆粗车循环编程是通过以下步骤实现的：1. 首先，确定所需加工的内圆直径和长度，并选择合适的刀具。2. 确定车床的坐标系和工件的初始位置。3. 设置数控车床的工作模式为车削模式，并选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。4. 编写数控程序，包括G代码和M代码。G代码用于控制车床的运动轨迹，M代码用于控制辅助功能，如刀具的进出刀、冷却液的开关等。5. 在程序中使用G02或G03指令来定义内圆的轨迹，具体根据内圆的半径和起始点、终点的坐标来确定。6. 设置合适的进给速度和切削深度，确保加工质量和效率。7. 运行数控程序，观察加工过程，确保刀具与工件的接触正常，并及时调整参数以达到理想的加工效果。8. 完成加工后，关闭数控车床，清理工作区域。数控车床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种工业领域。除了内圆粗车循环编程外，还可以进行其他形状的车削、镗削、攻丝等加工操作。在实际应用中，需要根据具体的工件要求和加工工艺选择合适的编程方式和刀具，以确保加工质量和效率。同时，随着数控技术的不断发展，数控车床的功能和性能也在不断提升，为工件加工提供了更多的选择和可能性。